Eine Besonderheit des Dschunkenriggs ist, daß die Masten unverstakt, d.h. frei stehend, ohne Abspannungen, sind.
Für diese Aufgabe sind, verständlicherweise, normale Schiffsmasten nicht geeignet. Die Kosten für Alurohr, aus dem wir Masten hätten bauen können, konnten wir aus unserer vorhergehenden Überlegung ein Gaffel Rigg nach James Wharram (Tiki Rigg) auf AORAI zu setzten grob abschätzen. Die für das Dschunken Rigg benötigten Dimensionierungen des Rohres hätten nur noch deutlich größer sein müssen, als für das Tiki Rigg.
Irgendwie war uns der Gedanke an Holzmasten dann doch sympathischer, auch wenn das mehr Arbeit bedeuten würde. Nicht nur sollten dadurch die Kosten etwas geringer werden. Auch das Gewicht über die Mastlänge würde mit den Holzmasten abnehmen, denn die könnten wir mit einer Verjüngung zur Mastspitze bauen. Bei dem von uns gebauten Alumast wäre der Durchmesser von oben bis unten der Gleiche. Wenn man aber das Gewicht in der Mastspitze verringern kann, ist es sinnvoll dies auch zu tun.
Gewichtseinsparung war auch der Grund für den Bau von Hohlmasten. Rein praktisch hätten wir auch einfach einen entsprechenden Baumstamm nehmen können, jedoch auf Kosten des Gewichtes, dafür mit weniger Arbeit.
Nur, welches Holz nimmt man am besten für Schiffsmasten? Für gebaute Holzmasten hat sich echte Sitka Spruce bewährt. Hat jedoch einen Nachteil: Die Sitka Fichte wächst nur in Nordamerika und muß importiert werden. Viele Masten, die heute als Spruce-Masten verkauft werden, halten wir daher für Mogelpackungen. Damit soll wahrscheinlich nur suggeriert werden, dass es sich um Sitka Spruce handelt, denn das englische "Spruce" heißt nichts anderes als Fichte. Wir haben uns erkundigt und in Holland einen Importeur für Sitka Fichte gefunden. Der qbm Preis lag bei über 6.000,-&euro!
Also kam für uns auch nur einfache Fichte in guter Qualität in Frage. Bei einem Holzhändler in Berlin wurden wir fündig, d.h. er besorgte uns einen knappen qbm fast astreine Fichte als Stammware mit einer Stärke von 50mm und einer Länge zwischen 4,5 und 5 Metern. Dies war also unser Rohstoff.
Jetzt fehlte nur noch ein Bauplatz. Den fanden wir über Umwege bei der Fa. Faltec. Dort wurde gerade eine Hallenerweiterung vorbereitet, im Winter 2007/2008 aber noch nicht genutzt. In dieser Halle konnten wir uns also ausbreiten und absolut ungestört nach Arbeit und am Wochenende arbeiten. Und das ganze sogar beheizt, was für unsere Verklebungen mit Epoxy ein weiterer entscheidender Vorteil war. Also war das Material und der Bauplatz vorhanden, als auch ein Zeitrahmen: Wir konnten ab November anfangen und hatten Zeit bis Ende Januar, ab dann sollte die Halle ihrer Bestimmung nach durch die Fa. Faltec genutzt werden.
Aus diesem Stapel Holz sollen zwei Masten werden. Wichtig dafür sind hauptsächlich drei Werkzeuge: Eine Handkreissäge, eine große Tischkreissäge und ein elektrischer Hobel.
Mit der Handkreissäge wurden aus der Stammware 90mm breite Leisten gesägt, die die Grundlage für die Leisten bilden, aus denen die Masten gebaut sind.
Als nächster Schritt wurden in einer Schmalseite aller Leisten eine 45 Grad Nut eingesägt. Dazu wurde die Tischkreissäge so eingestellt, dass diese Nut mit zwei Schnitten ausgesägt wurde.
Wofür die Nut notwendig ist, sieht man gut an unserem ersten Versuch der Baumethode, der sog. Vogelschnabel-Methode. Eine Leiste greift in die Nut der nächsten Leiste. Bei einem Winkel von 45 Grad ergeben damit acht Leisten einen Kreis. Mit dieser Methode richten sich die Leisten selbstständig aus und bilden ein rundes Rohr. Gleichzeitig erhöht sich die Klebefläche, welches zu einer größeren Stabilität führt.
Die Stammware hatte nur eine Länge von max. 5 Metern. Die Masten sollten aber insgesamt 10 Meter lang werden. Dafür müssen die Leisten miteinander verbunden, um auf diese Länge zu kommen.
Die einfachste Methode wäre sie einfach auf Stoß miteinander zu verkleben. Diese Verbindung ist leider nur nicht sehr stabil bei Biegebelastungen, wie sie im Mast auftreten. Die sinnvollste Methode ist die Schäftung. Dabei werden an den Enden jeweils ein Keil abgeschnitten. Hierfür haben wir eine Führung gebaut, die auf die Leisten geklemmt wurde und haben den Keil mit der Handkreissäge abgesägt.
Der folgende Schritt wäre gut für alle Puzzle Spieler: Die Schäftungen sollten möglichst gleichmäßig über den Umfang der Masten verteilt werden, um eine Häufung und damit eine eventuelle Schwächung des Mastes zu vermeiden.
Und dann durften wir zum ersten Mal wieder mit Epoxy arbeiten: Die Schäftungen werden verklebt. Dafür haben wir eine Mischung von Epoxy und Holzmehl verwendet, mit der wir schon in der Vergangenheit gute Erfahrungen gemacht haben. Und Holzmehl hatten wir durch die Sägerei mittlerweile in ausreichenden Mengen zur Verfügung.
Was wir nicht in ausreichenden Mengen hatten waren Schraubzwingen. Dafür aber wieder viele Keile, abgeschnitten für die Schäftungen. Also einfach Bändsel um die Schäftung geknotet und Keil dazwischen gehauen: ist so gut wie jede Schraubzwinge.
Wie oben schon kurz angedeutet, sollen sich die Masten zur Spitz hin verjüngen. Dazu werden die nun auf Länge gebrachten Leisten schräg abgeschnitten. Zum Einzeichnen der Schnittlinie verwenden wir eine Schlagleine. Funktioniert "eigentlich" auch sehr zufriedenstellend. Wenn man aber nicht genau aufpasst und die Schlagleine an der falschen Position befestigt und direkt mit der Handkreissäge drauflos sägt, kann das schon einmal schief gehen. Glück im Unglück: wir haben genügend Reserve/Rest, um das verschnittene Stück zu ersetzen.
Jetzt kommt mit der spannendste Teil: die Leisten werden miteinander verklebt. Dazu verwenden wir wieder unser bewährtes Epoxy/Holzmehl Gemisch. In die Nut einer Leiste kommt zuerst der Kleber, dann die nächste Leiste. Das muss alles schnell gehen, da wir eine Masthälfte in einem Zug zusammenkleben, das Epoxy aber nach 30 bis 45 Minuten anfängt fest zu werden. Dies geht nur zu Zweit: einer rührt eine neue Dose mit Epoxy an während der andere das Epoxy auf der Leiste gleichmäßig verteil.
Wir kleben von jedem Mast jeweils eine Hälfte in einer Form, die wir aus Spanplatten gesägt haben. Darin werden die Leisten eingepasst und wir gewährleisten damit, daß die Leisten gerade miteinander verklebt werden und nicht z.B. ein Bogen entsteht.
Der Grund für die Herstellung von Masthälften liegt darin, daß an beiden Mastenden im Hohlraum zusätzliche Verstärkungen eingesetzt werden. Die untere Verstärkung geht vom Mastfuß bis gut 0,5 Meter über die Stelle, an der der Mast durch das Schiffsdeck tritt und dort verkeilt wird. Ein weiterer Grund war die Verlegung von Kabeln innerhalb der Masten für die Stromversorgung unserer Positionslampen, Antennenkabel für UKW Funk und Blitzableiter in beiden Masten.
Ein weiterer Höhepunkt im Mastbau Projekt, zwei Masthälften werden miteinander verklebt. Und die große Frage war hier: passen die Hälften auch wirklich übereinander?
Wir finden, daß es nicht schlecht aussieht, oder?
Auf diesem Foto vom Mastfuß kann man gut das Ineinandergreifen der Latten in den Nuten und die Verstärkungen erkennen.
Nach den Erfolgserlebnissen kommt nun die Fleißarbeit. Nicht nur müssen die abstehenden Ecken der Latten abgehobelt werden, um auch tatsächlich einen runden Mast zu erhalten. Wir haben schon eine gewisse Verjüngung durch das Zurechtschneiden der Latten erreicht, haben im Bereich des Masttops dennoch eine Wandstärke von 50mm (ohne Verstärkung), brauchen aber nur 20mm. Das heißt hier muß einiges an Holz herunter gehobelt werden und das gleichmäßig abnehmend bis zur Decksdurchführung, denn dort entspricht die Wandstärke der berechneten Stärke.
Um ein Maß zu bekommen, wie weit das Holz jeweils weg gehobelt werden muß, sägen wir mit der Handkreissäge in bestimmten Abständen auf die an dieser Stelle berechnete Tiefe einen Kreis in den Umfang der Masten. Zuerst hatten wir natürlich die Ecken weg gehobelt, was noch der leichteste Teil war.
Die Menge an Hobelspänen, die hierbei anfällt, füllt in kürzester Zeit fast 20 große blaue Müllsäcke!
Die Gewichtseinsparung, die wir dadurch gerade am Masttop erreichen ist deutlich bemerkbar, wenn man den Mast anschließend dort einmal anhebt. Dennoch schätzen wir das Gewicht eines Mastes auf ca. 80-90 kg.
Das abschließende Glattschleifen geht nach der Hobelei dann schnell von der Hand,
Als Imprägnierung bekommen die Masten eine Schicht klares Epoxydharz.
Auf diesem Foto kann man eine Manschette aus dünnem Sperholz sehen, die einmal um den Mast herum geht. Diese Manschette ist in Höhe der Decksdurchführung und schützt den Mast vor den Keilen, mit denen er im Deck befestigt wird.
Der Endanstrich ist eine Alkydharzfarbe von Sigma Coatings. Sigma Coatings produziert hauptsächlich für die Berufsschifffahrt, damit sind die Farben deutlich günstiger, als bei "Yacht-Farbe" üblich. Wir haben anschließend von mehreren Leuten die Frage gestellt bekommen, warum wir keinen 2-Komponenten Lack verwendet haben, da diese doch deutlich widerstandsfähiger sind. Das sind sie auch, aber sie sind auch deutlich härter und damit unflexibler. Mit unseren unverstagten Masten werden diese sich deutlich bewegen und biegen. Ein 2-Komponenten Lack wird hierbei höchstwahrscheinlich reißen. Dann hätten wir mehr Probleme als Vorteile. Unser einfacher Alkydharzlack ist relativ weich, wird die Bewegungen mitmachen und ist darüber hinaus leicht zu reparieren heißt, einfach zu überstreichen.
Zu guter Letzt möchten wir euch noch zeigen, wie die Masten dann auf AORAI aufgestellt sind.
Das erste Foto zeigt den Mastfuß, der in einer Führung steht und darin verkeilt ist. Die Führung ist fest verbunden mit dem Kiel und Verstärkungen, die die Last auf den Kiel, Stringer und Bordwand verteilen.
Das Deck ist ebenfalls verstärkt worden. Der Mast wird hier kraftschlüssig verkeilt. Die Keile sind nummeriert, damit die Keile bei dem nächsten Stellen des Mastes wieder an die gleiche Stelle kommen. Dies erspart einiges an Arbeit bei der Ausrichtung des Mastes.
Und so sieht AORAI jetzt mit den neuen Masten aus. Damit werden wir wahrscheinlich überall auffallen. Denn das Konzept mit parallel stehenden Masten ist nicht weit verbreitet.
Wenn ihr jetzt auch noch wissen möchtet, wie wir die Segel genäht haben, dann geht hier auf die Seite Segel
Ach ja, für alle Paragraphenreiter und Schmarotzer, die der Meinung sind sich mit der Unwissenheit oder Gutgläubigkeit anderer Leute, die noch an das Gute im Menschen glauben, bereichern zu müssen (gilt z.B. für die Anwälte, die ihr Geld mit Serienabmahnungen verdienen): Hier geht es zu unserem Impressum und der Datenschutzerklärung.
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